不論采用環形混料的二次性混料工藝，還是采用平軸混料器的一次性混料工藝，均存在產生水斑的問題。從生產實踐及推理來看，在石料的粒徑配比適當、樹脂的放熱峰值較低、工藝過程緊湊、混料均勻、抽真空較透徹和環境溫度適宜的情況下，一般不易產生水斑的問題。

    產生水斑的直接原因來說， 樹脂的放熱固化所致。間接原因：

    一是石料、鈣粉和樹脂的配比不恰當，其樹脂液難以在壓制中充滿空隙；

    二是混合不均勻，混合后的料團中所含樹脂量比例有較大差異，其不均勻也包括間隔時間過長的二次混合；

    三是對樹脂含量達9%以上的黏狀混合料未進行預抽真空，僅用壓制室的抽真空過程只能對其上部分區間發生作用；

    四是固化反映較快，先行放熱固化的與較晚放熱固化的時差及溫差較大。

    更深層次的原因是：樹脂含量較多的料團同時不利抽真空，其內含的眾多且微小的氣泡中的活性氧分子具有使樹脂及固化劑較快產生放熱固化的作用；在樹脂的放熱峰值較高與環境溫度場所時在吸熱中同時吸取了水份，而在其樹脂放熱中對這種水份具有一定蒸發及擴散作用。這種水及汽的不均勻分布也具有促進樹脂固化不均勻的效應。
在室溫低于5℃的非常規的生產中，可采用一種以微觀孔洞克制水紋的辦法，其具體過程是：適量減小微晶石料之中的40網目以下的石粉的比例或降低樹脂與鈣粉的比例；經真空混合后，在振動壓制中減小其壓制時間；在加溫養護固化中使其相對溫差小于10℃。用這種基本看不見的密布的微小空隙形成吸收其放熱的汽體的空間，而使樹脂產生均勻固化，同時要保證產品的物理指標符合要求，因此，樹脂微晶石的避免水紋的整體系列工作要從配料均勻、混合均勻、真空度均勻、微觀氣體均勻、溫度均勻和制壓均勻六方面來控制并予以平衡。